Analiza toka obrade visokobrzinskih preciznih dijelova u obradnim centrima
I. Uvod
Obradni centri igraju ključnu ulogu u oblasti brze precizne obrade dijelova. Oni kontrolišu alatne mašine putem digitalnih informacija, omogućavajući alatnim mašinama da automatski izvršavaju zadate zadatke obrade. Ova metoda obrade može osigurati izuzetno visoku tačnost obrade i stabilan kvalitet, lako se realizuje automatizovani rad i ima prednosti visoke produktivnosti i kratkog proizvodnog ciklusa. Istovremeno, može smanjiti upotrebu procesne opreme, zadovoljiti potrebe za brzom obnovom i zamjenom proizvoda, te je usko povezana sa CAD-om kako bi se postigla transformacija od dizajna do gotovih proizvoda. Za polaznike koji uče tok obrade brzih preciznih dijelova u obradnim centrima, od velike je važnosti razumjeti veze između svakog procesa i značaj svakog koraka. Ovaj članak će detaljno opisati cijeli tok obrade, od analize proizvoda do inspekcije, i demonstrirati ga kroz konkretne slučajeve. Materijali za kućište su dvobojne ploče ili pleksiglas.
Obradni centri igraju ključnu ulogu u oblasti brze precizne obrade dijelova. Oni kontrolišu alatne mašine putem digitalnih informacija, omogućavajući alatnim mašinama da automatski izvršavaju zadate zadatke obrade. Ova metoda obrade može osigurati izuzetno visoku tačnost obrade i stabilan kvalitet, lako se realizuje automatizovani rad i ima prednosti visoke produktivnosti i kratkog proizvodnog ciklusa. Istovremeno, može smanjiti upotrebu procesne opreme, zadovoljiti potrebe za brzom obnovom i zamjenom proizvoda, te je usko povezana sa CAD-om kako bi se postigla transformacija od dizajna do gotovih proizvoda. Za polaznike koji uče tok obrade brzih preciznih dijelova u obradnim centrima, od velike je važnosti razumjeti veze između svakog procesa i značaj svakog koraka. Ovaj članak će detaljno opisati cijeli tok obrade, od analize proizvoda do inspekcije, i demonstrirati ga kroz konkretne slučajeve. Materijali za kućište su dvobojne ploče ili pleksiglas.
II. Analiza proizvoda
(A) Dobijanje informacija o sastavu
Analiza proizvoda je početna tačka cijelog toka obrade. Kroz ovu fazu, potrebno je dobiti dovoljno informacija o sastavu. Za različite vrste dijelova, izvori informacija o sastavu su opsežni. Na primjer, ako se radi o dijelu mehaničke strukture, potrebno je razumjeti njegov oblik i veličinu, uključujući podatke o geometrijskim dimenzijama kao što su dužina, širina, visina, prečnik rupe i prečnik osovine. Ovi podaci će odrediti osnovni okvir naknadne obrade. Ako se radi o dijelu sa složenim zakrivljenim površinama, kao što je lopatica avionskog motora, potrebni su precizni podaci o konturama zakrivljene površine, koji se mogu dobiti naprednim tehnologijama kao što je 3D skeniranje. Pored toga, zahtjevi za tolerancijom dijelova također su ključni dio informacija o sastavu, koji određuju raspon tačnosti obrade, kao što su tolerancija dimenzija, tolerancija oblika (okruglost, pravolinijost, itd.) i tolerancija položaja (paralelizam, okomitost, itd.).
(A) Dobijanje informacija o sastavu
Analiza proizvoda je početna tačka cijelog toka obrade. Kroz ovu fazu, potrebno je dobiti dovoljno informacija o sastavu. Za različite vrste dijelova, izvori informacija o sastavu su opsežni. Na primjer, ako se radi o dijelu mehaničke strukture, potrebno je razumjeti njegov oblik i veličinu, uključujući podatke o geometrijskim dimenzijama kao što su dužina, širina, visina, prečnik rupe i prečnik osovine. Ovi podaci će odrediti osnovni okvir naknadne obrade. Ako se radi o dijelu sa složenim zakrivljenim površinama, kao što je lopatica avionskog motora, potrebni su precizni podaci o konturama zakrivljene površine, koji se mogu dobiti naprednim tehnologijama kao što je 3D skeniranje. Pored toga, zahtjevi za tolerancijom dijelova također su ključni dio informacija o sastavu, koji određuju raspon tačnosti obrade, kao što su tolerancija dimenzija, tolerancija oblika (okruglost, pravolinijost, itd.) i tolerancija položaja (paralelizam, okomitost, itd.).
(B) Definisanje zahtjeva za obradu
Pored informacija o sastavu, zahtjevi za obradu su također u fokusu analize proizvoda. To uključuje karakteristike materijala dijelova. Svojstva različitih materijala kao što su tvrdoća, žilavost i duktilnost utjecat će na izbor tehnologije obrade. Na primjer, obrada dijelova od legiranog čelika visoke tvrdoće može zahtijevati upotrebu posebnih alata za rezanje i parametara rezanja. Zahtjevi za kvalitetom površine također su važan aspekt. Na primjer, zahtjev za hrapavost površine je takav da za neke visokoprecizne optičke dijelove može biti potrebno da hrapavost površine dostigne nanometarski nivo. Osim toga, postoje i neki posebni zahtjevi, kao što su otpornost na koroziju i otpornost dijelova na habanje. Ovi zahtjevi mogu zahtijevati dodatne procese obrade nakon obrade.
Pored informacija o sastavu, zahtjevi za obradu su također u fokusu analize proizvoda. To uključuje karakteristike materijala dijelova. Svojstva različitih materijala kao što su tvrdoća, žilavost i duktilnost utjecat će na izbor tehnologije obrade. Na primjer, obrada dijelova od legiranog čelika visoke tvrdoće može zahtijevati upotrebu posebnih alata za rezanje i parametara rezanja. Zahtjevi za kvalitetom površine također su važan aspekt. Na primjer, zahtjev za hrapavost površine je takav da za neke visokoprecizne optičke dijelove može biti potrebno da hrapavost površine dostigne nanometarski nivo. Osim toga, postoje i neki posebni zahtjevi, kao što su otpornost na koroziju i otpornost dijelova na habanje. Ovi zahtjevi mogu zahtijevati dodatne procese obrade nakon obrade.
III. Grafički dizajn
(A) Osnove dizajna zasnovane na analizi proizvoda
Grafički dizajn se zasniva na detaljnoj analizi proizvoda. Uzimajući obradu pečata kao primjer, prvo, font treba odrediti prema zahtjevima obrade. Ako se radi o formalnom službenom pečatu, može se koristiti standardni font Song ili imitacija fonta Song; ako se radi o umjetničkom pečatu, izbor fonta je raznovrsniji i može biti pečat, službeno pismo itd., koje imaju umjetnički smisao. Veličinu teksta treba odrediti prema ukupnoj veličini i namjeni pečata. Na primjer, veličina teksta malog ličnog pečata je relativno mala, dok je veličina teksta službenog pečata velike kompanije relativno velika. Vrsta pečata je također ključna. Postoje različiti oblici kao što su kružni, kvadratni i ovalni. Dizajn svakog oblika mora uzeti u obzir raspored unutrašnjeg teksta i uzoraka.
(A) Osnove dizajna zasnovane na analizi proizvoda
Grafički dizajn se zasniva na detaljnoj analizi proizvoda. Uzimajući obradu pečata kao primjer, prvo, font treba odrediti prema zahtjevima obrade. Ako se radi o formalnom službenom pečatu, može se koristiti standardni font Song ili imitacija fonta Song; ako se radi o umjetničkom pečatu, izbor fonta je raznovrsniji i može biti pečat, službeno pismo itd., koje imaju umjetnički smisao. Veličinu teksta treba odrediti prema ukupnoj veličini i namjeni pečata. Na primjer, veličina teksta malog ličnog pečata je relativno mala, dok je veličina teksta službenog pečata velike kompanije relativno velika. Vrsta pečata je također ključna. Postoje različiti oblici kao što su kružni, kvadratni i ovalni. Dizajn svakog oblika mora uzeti u obzir raspored unutrašnjeg teksta i uzoraka.
(B) Kreiranje grafike korištenjem profesionalnog softvera
Nakon određivanja ovih osnovnih elemenata, potrebno je koristiti profesionalni softver za grafički dizajn za kreiranje grafike. Za jednostavnu dvodimenzionalnu grafiku može se koristiti softver kao što je AutoCAD. U ovom softveru, obris dijela se može precizno nacrtati, a debljina, boja itd. linija se mogu postaviti. Za složenu trodimenzionalnu grafiku, potrebno je koristiti softver za trodimenzionalno modeliranje kao što su SolidWorks i UG. Ovaj softver može kreirati modele dijelova sa složenim zakrivljenim površinama i čvrstim strukturama, te može izvršiti parametarski dizajn, olakšavajući modifikaciju i optimizaciju grafike. Tokom procesa grafičkog dizajna, potrebno je uzeti u obzir i zahtjeve naknadne tehnologije obrade. Na primjer, kako bi se olakšalo generiranje putanja alata, grafika mora biti razumno slojevita i particionirana.
Nakon određivanja ovih osnovnih elemenata, potrebno je koristiti profesionalni softver za grafički dizajn za kreiranje grafike. Za jednostavnu dvodimenzionalnu grafiku može se koristiti softver kao što je AutoCAD. U ovom softveru, obris dijela se može precizno nacrtati, a debljina, boja itd. linija se mogu postaviti. Za složenu trodimenzionalnu grafiku, potrebno je koristiti softver za trodimenzionalno modeliranje kao što su SolidWorks i UG. Ovaj softver može kreirati modele dijelova sa složenim zakrivljenim površinama i čvrstim strukturama, te može izvršiti parametarski dizajn, olakšavajući modifikaciju i optimizaciju grafike. Tokom procesa grafičkog dizajna, potrebno je uzeti u obzir i zahtjeve naknadne tehnologije obrade. Na primjer, kako bi se olakšalo generiranje putanja alata, grafika mora biti razumno slojevita i particionirana.
IV. Planiranje procesa
(A) Koraci planiranja obrade iz globalne perspektive
Planiranje procesa podrazumijeva razumno utvrđivanje svakog koraka obrade iz globalne perspektive, na osnovu dubinske analize izgleda i zahtjeva obrade radnog komada. To zahtijeva razmatranje redoslijeda obrade, metoda obrade, te alata za rezanje i pribora koji će se koristiti. Za dijelove s više karakteristika, potrebno je odrediti koju karakteristiku prvo obraditi, a koju kasnije. Na primjer, za dio s rupama i ravnima, obično se prvo obrađuje ravan kako bi se osigurala stabilna referentna površina za naknadnu obradu rupe. Izbor metode obrade ovisi o materijalu i obliku dijela. Na primjer, za obradu vanjske kružne površine može se odabrati tokarenje, brušenje itd.; za obradu unutrašnje rupe može se usvojiti bušenje, provrtanje itd.
(A) Koraci planiranja obrade iz globalne perspektive
Planiranje procesa podrazumijeva razumno utvrđivanje svakog koraka obrade iz globalne perspektive, na osnovu dubinske analize izgleda i zahtjeva obrade radnog komada. To zahtijeva razmatranje redoslijeda obrade, metoda obrade, te alata za rezanje i pribora koji će se koristiti. Za dijelove s više karakteristika, potrebno je odrediti koju karakteristiku prvo obraditi, a koju kasnije. Na primjer, za dio s rupama i ravnima, obično se prvo obrađuje ravan kako bi se osigurala stabilna referentna površina za naknadnu obradu rupe. Izbor metode obrade ovisi o materijalu i obliku dijela. Na primjer, za obradu vanjske kružne površine može se odabrati tokarenje, brušenje itd.; za obradu unutrašnje rupe može se usvojiti bušenje, provrtanje itd.
(B) Odabir odgovarajućih alata za rezanje i pribora
Izbor alata za rezanje i pribora važan je dio planiranja procesa. Postoje različite vrste alata za rezanje, uključujući alate za tokarenje, alate za glodanje, svrdla, alate za bušenje itd., a svaki tip alata za rezanje ima različite modele i parametre. Prilikom odabira alata za rezanje potrebno je uzeti u obzir faktore kao što su materijal dijela, tačnost obrade i kvalitet površine obrade. Na primjer, alati za rezanje brzoreznog čelika mogu se koristiti za obradu dijelova od legura aluminija, dok su za obradu dijelova od kaljenog čelika potrebni alati za rezanje od karbida ili keramički alati za rezanje. Funkcija pribora je fiksiranje obratka kako bi se osigurala stabilnost i tačnost tokom procesa obrade. Uobičajeni tipovi pribora uključuju stezne glave s tri čeljusti, stezne glave s četiri čeljusti i kliješta s ravnim ustima. Za dijelove nepravilnih oblika možda će biti potrebno dizajnirati posebne pribore. Prilikom planiranja procesa, odgovarajuće pribore treba odabrati prema obliku i zahtjevima obrade dijela kako bi se osiguralo da se obratak neće pomjeriti ili deformirati tokom procesa obrade.
Izbor alata za rezanje i pribora važan je dio planiranja procesa. Postoje različite vrste alata za rezanje, uključujući alate za tokarenje, alate za glodanje, svrdla, alate za bušenje itd., a svaki tip alata za rezanje ima različite modele i parametre. Prilikom odabira alata za rezanje potrebno je uzeti u obzir faktore kao što su materijal dijela, tačnost obrade i kvalitet površine obrade. Na primjer, alati za rezanje brzoreznog čelika mogu se koristiti za obradu dijelova od legura aluminija, dok su za obradu dijelova od kaljenog čelika potrebni alati za rezanje od karbida ili keramički alati za rezanje. Funkcija pribora je fiksiranje obratka kako bi se osigurala stabilnost i tačnost tokom procesa obrade. Uobičajeni tipovi pribora uključuju stezne glave s tri čeljusti, stezne glave s četiri čeljusti i kliješta s ravnim ustima. Za dijelove nepravilnih oblika možda će biti potrebno dizajnirati posebne pribore. Prilikom planiranja procesa, odgovarajuće pribore treba odabrati prema obliku i zahtjevima obrade dijela kako bi se osiguralo da se obratak neće pomjeriti ili deformirati tokom procesa obrade.
V. Generisanje puta
(A) Implementacija planiranja procesa putem softvera
Generisanje putanja je proces specifične implementacije planiranja procesa putem softvera. U ovom procesu, dizajnirana grafika i planirani parametri procesa moraju se unijeti u softver za numeričko programiranje upravljanja kao što su MasterCAM i Cimatron. Ovi softveri će generirati putanje alata prema ulaznim informacijama. Prilikom generiranja putanja alata, potrebno je uzeti u obzir faktore kao što su vrsta, veličina i parametri rezanja alata za rezanje. Na primjer, za obradu glodanjem, potrebno je postaviti prečnik, brzinu rotacije, brzinu posmaka i dubinu rezanja alata za glodanje. Softver će izračunati putanju kretanja alata za rezanje na obratku prema ovim parametrima i generirati odgovarajuće G i M kodove. Ovi kodovi će voditi alatnu mašinu kroz obradu.
(A) Implementacija planiranja procesa putem softvera
Generisanje putanja je proces specifične implementacije planiranja procesa putem softvera. U ovom procesu, dizajnirana grafika i planirani parametri procesa moraju se unijeti u softver za numeričko programiranje upravljanja kao što su MasterCAM i Cimatron. Ovi softveri će generirati putanje alata prema ulaznim informacijama. Prilikom generiranja putanja alata, potrebno je uzeti u obzir faktore kao što su vrsta, veličina i parametri rezanja alata za rezanje. Na primjer, za obradu glodanjem, potrebno je postaviti prečnik, brzinu rotacije, brzinu posmaka i dubinu rezanja alata za glodanje. Softver će izračunati putanju kretanja alata za rezanje na obratku prema ovim parametrima i generirati odgovarajuće G i M kodove. Ovi kodovi će voditi alatnu mašinu kroz obradu.
(B) Optimizacija parametara putanje alata
Istovremeno, parametri putanje alata se optimizuju podešavanjem parametara. Optimizacija putanje alata može poboljšati efikasnost obrade, smanjiti troškove obrade i poboljšati kvalitet obrade. Na primjer, vrijeme obrade se može smanjiti podešavanjem parametara rezanja, a istovremeno osigurati tačnost obrade. Razumna putanja alata treba da minimizira hod praznog hoda i da održava alat za rezanje u kontinuiranom kretanju rezanja tokom procesa obrade. Pored toga, optimizacijom putanje alata može se smanjiti habanje alata za rezanje, a vijek trajanja alata za rezanje može se produžiti. Na primjer, usvajanjem razumnog redoslijeda rezanja i smjera rezanja, može se spriječiti često rezanje alata za rezanje unutra i van tokom procesa obrade, smanjujući uticaj na alat za rezanje.
Istovremeno, parametri putanje alata se optimizuju podešavanjem parametara. Optimizacija putanje alata može poboljšati efikasnost obrade, smanjiti troškove obrade i poboljšati kvalitet obrade. Na primjer, vrijeme obrade se može smanjiti podešavanjem parametara rezanja, a istovremeno osigurati tačnost obrade. Razumna putanja alata treba da minimizira hod praznog hoda i da održava alat za rezanje u kontinuiranom kretanju rezanja tokom procesa obrade. Pored toga, optimizacijom putanje alata može se smanjiti habanje alata za rezanje, a vijek trajanja alata za rezanje može se produžiti. Na primjer, usvajanjem razumnog redoslijeda rezanja i smjera rezanja, može se spriječiti često rezanje alata za rezanje unutra i van tokom procesa obrade, smanjujući uticaj na alat za rezanje.
VI. Simulacija putanje
(A) Provjera mogućih problema
Nakon što se putanja generira, obično nemamo intuitivni osjećaj o njenim konačnim performansama na alatnoj mašini. Simulacija putanje služi za provjeru mogućih problema kako bi se smanjila stopa otpada u stvarnoj obradi. Tokom procesa simulacije putanje, generalno se provjerava učinak izgleda obratka. Simulacijom se može vidjeti da li je površina obrađenog dijela glatka, da li postoje tragovi alata, ogrebotine i drugi nedostaci. Istovremeno, potrebno je provjeriti da li postoji prekomjerno ili nedovoljno rezanje. Predugo rezanje će uzrokovati da veličina dijela bude manja od projektovane veličine, što utiče na performanse dijela; nedovoljno rezanje će učiniti veličinu dijela većom i može zahtijevati sekundarnu obradu.
(A) Provjera mogućih problema
Nakon što se putanja generira, obično nemamo intuitivni osjećaj o njenim konačnim performansama na alatnoj mašini. Simulacija putanje služi za provjeru mogućih problema kako bi se smanjila stopa otpada u stvarnoj obradi. Tokom procesa simulacije putanje, generalno se provjerava učinak izgleda obratka. Simulacijom se može vidjeti da li je površina obrađenog dijela glatka, da li postoje tragovi alata, ogrebotine i drugi nedostaci. Istovremeno, potrebno je provjeriti da li postoji prekomjerno ili nedovoljno rezanje. Predugo rezanje će uzrokovati da veličina dijela bude manja od projektovane veličine, što utiče na performanse dijela; nedovoljno rezanje će učiniti veličinu dijela većom i može zahtijevati sekundarnu obradu.
(B) Procjena racionalnosti planiranja procesa
Osim toga, potrebno je procijeniti da li je planiranje putanje procesa razumno. Na primjer, potrebno je provjeriti da li postoje nerazumni okreti, nagla zaustavljanja itd. u putanji alata. Ove situacije mogu uzrokovati oštećenje alata za rezanje i smanjenje tačnosti obrade. Simulacijom putanje, planiranje procesa može se dodatno optimizirati, a putanja alata i parametri obrade mogu se prilagoditi kako bi se osiguralo da se dio može uspješno obraditi tokom stvarnog procesa obrade i da se osigura kvalitet obrade.
Osim toga, potrebno je procijeniti da li je planiranje putanje procesa razumno. Na primjer, potrebno je provjeriti da li postoje nerazumni okreti, nagla zaustavljanja itd. u putanji alata. Ove situacije mogu uzrokovati oštećenje alata za rezanje i smanjenje tačnosti obrade. Simulacijom putanje, planiranje procesa može se dodatno optimizirati, a putanja alata i parametri obrade mogu se prilagoditi kako bi se osiguralo da se dio može uspješno obraditi tokom stvarnog procesa obrade i da se osigura kvalitet obrade.
VII. Izlaz putanje
(A) Veza između softvera i alatnih mašina
Izlazna putanja je neophodan korak za implementaciju programiranja dizajna softvera na alatnoj mašini. Njime se uspostavlja veza između softvera i alatne mašine. Tokom procesa izlazne putanje, generirani G i M kodovi moraju se prenijeti u upravljački sistem alatne mašine putem specifičnih metoda prijenosa. Uobičajene metode prijenosa uključuju komunikaciju putem serijskog porta RS232, Ethernet komunikaciju i prijenos putem USB interfejsa. Tokom procesa prijenosa, potrebno je osigurati tačnost i integritet kodova kako bi se izbjegao gubitak koda ili greške.
(A) Veza između softvera i alatnih mašina
Izlazna putanja je neophodan korak za implementaciju programiranja dizajna softvera na alatnoj mašini. Njime se uspostavlja veza između softvera i alatne mašine. Tokom procesa izlazne putanje, generirani G i M kodovi moraju se prenijeti u upravljački sistem alatne mašine putem specifičnih metoda prijenosa. Uobičajene metode prijenosa uključuju komunikaciju putem serijskog porta RS232, Ethernet komunikaciju i prijenos putem USB interfejsa. Tokom procesa prijenosa, potrebno je osigurati tačnost i integritet kodova kako bi se izbjegao gubitak koda ili greške.
(B) Razumijevanje naknadne obrade putanje alata
Za pripravnike sa stručnim iskustvom u numeričkom upravljanju, izlazna putanja se može shvatiti kao naknadna obrada putanje alata. Svrha naknadne obrade je pretvaranje kodova generiranih općim softverom za numeričko upravljanje u kodove koje može prepoznati upravljački sistem određene alatne mašine. Različite vrste upravljačkih sistema alatnih mašina imaju različite zahtjeve za format i instrukcije kodova, tako da je naknadna obrada potrebna. Tokom procesa naknadne obrade, potrebno je izvršiti podešavanja prema faktorima kao što su model alatne mašine i tip upravljačkog sistema kako bi se osiguralo da izlazni kodovi mogu ispravno upravljati alatnom mašinom za obradu.
Za pripravnike sa stručnim iskustvom u numeričkom upravljanju, izlazna putanja se može shvatiti kao naknadna obrada putanje alata. Svrha naknadne obrade je pretvaranje kodova generiranih općim softverom za numeričko upravljanje u kodove koje može prepoznati upravljački sistem određene alatne mašine. Različite vrste upravljačkih sistema alatnih mašina imaju različite zahtjeve za format i instrukcije kodova, tako da je naknadna obrada potrebna. Tokom procesa naknadne obrade, potrebno je izvršiti podešavanja prema faktorima kao što su model alatne mašine i tip upravljačkog sistema kako bi se osiguralo da izlazni kodovi mogu ispravno upravljati alatnom mašinom za obradu.
VIII. Obrada
(A) Priprema alatne mašine i podešavanje parametara
Nakon završetka izlaza putanje, ulazi se u fazu obrade. Prvo, alatna mašina mora se pripremiti, uključujući provjeru da li je svaki dio alatne mašine normalan, kao što je da li se vreteno, vodilica i vijčana šipka glatko okreću. Zatim, parametri alatne mašine moraju se postaviti prema zahtjevima obrade, kao što su brzina rotacije vretena, brzina pomaka i dubina rezanja. Ovi parametri trebaju biti u skladu s onima postavljenim tokom procesa generiranja putanje kako bi se osiguralo da proces obrade teče prema unaprijed određenoj putanji alata. Istovremeno, obradak mora biti pravilno instaliran na uređaj kako bi se osigurala tačnost pozicioniranja obradka.
(A) Priprema alatne mašine i podešavanje parametara
Nakon završetka izlaza putanje, ulazi se u fazu obrade. Prvo, alatna mašina mora se pripremiti, uključujući provjeru da li je svaki dio alatne mašine normalan, kao što je da li se vreteno, vodilica i vijčana šipka glatko okreću. Zatim, parametri alatne mašine moraju se postaviti prema zahtjevima obrade, kao što su brzina rotacije vretena, brzina pomaka i dubina rezanja. Ovi parametri trebaju biti u skladu s onima postavljenim tokom procesa generiranja putanje kako bi se osiguralo da proces obrade teče prema unaprijed određenoj putanji alata. Istovremeno, obradak mora biti pravilno instaliran na uređaj kako bi se osigurala tačnost pozicioniranja obradka.
(B) Praćenje i prilagođavanje procesa obrade
Tokom procesa obrade, potrebno je pratiti stanje rada alatne mašine. Promjene parametara obrade, kao što su opterećenje vretena i sila rezanja, mogu se pratiti u realnom vremenu putem ekrana alatne mašine. Ako se pronađe abnormalni parametar, poput prekomjernog opterećenja vretena, to može biti uzrokovano faktorima kao što su habanje alata i nerazumni parametri rezanja, te ga je potrebno odmah prilagoditi. Istovremeno, treba obratiti pažnju na zvuk i vibracije procesa obrade. Nenormalni zvukovi i vibracije mogu ukazivati na problem sa alatnom mašinom ili alatom za rezanje. Tokom procesa obrade, potrebno je uzorkovati i provjeravati kvalitet obrade, kao što je korištenje mjernih alata za mjerenje veličine obrade i posmatranje kvaliteta površine obrade, te pravovremeno otkrivanje problema i poduzimanje mjera za poboljšanje.
Tokom procesa obrade, potrebno je pratiti stanje rada alatne mašine. Promjene parametara obrade, kao što su opterećenje vretena i sila rezanja, mogu se pratiti u realnom vremenu putem ekrana alatne mašine. Ako se pronađe abnormalni parametar, poput prekomjernog opterećenja vretena, to može biti uzrokovano faktorima kao što su habanje alata i nerazumni parametri rezanja, te ga je potrebno odmah prilagoditi. Istovremeno, treba obratiti pažnju na zvuk i vibracije procesa obrade. Nenormalni zvukovi i vibracije mogu ukazivati na problem sa alatnom mašinom ili alatom za rezanje. Tokom procesa obrade, potrebno je uzorkovati i provjeravati kvalitet obrade, kao što je korištenje mjernih alata za mjerenje veličine obrade i posmatranje kvaliteta površine obrade, te pravovremeno otkrivanje problema i poduzimanje mjera za poboljšanje.
IX. Inspekcija
(A) Korištenje višestrukih sredstava inspekcije
Inspekcija je posljednja faza cijelog toka obrade i ujedno je ključni korak za osiguranje kvalitete proizvoda. Tokom procesa inspekcije potrebno je koristiti višestruka sredstva inspekcije. Za inspekciju dimenzijske tačnosti mogu se koristiti mjerni alati kao što su pomična mjerila, mikrometri i trokoordinatni mjerni instrumenti. Pomična mjerila i mikrometri su pogodni za mjerenje jednostavnih linearnih dimenzija, dok trokoordinatni mjerni instrumenti mogu precizno mjeriti trodimenzionalne dimenzije i greške oblika složenih dijelova. Za inspekciju kvalitete površine može se koristiti mjerač hrapavosti za mjerenje hrapavosti površine, a optički ili elektronski mikroskop može se koristiti za posmatranje mikroskopske morfologije površine, provjeravajući da li postoje pukotine, pore i drugi nedostaci.
(A) Korištenje višestrukih sredstava inspekcije
Inspekcija je posljednja faza cijelog toka obrade i ujedno je ključni korak za osiguranje kvalitete proizvoda. Tokom procesa inspekcije potrebno je koristiti višestruka sredstva inspekcije. Za inspekciju dimenzijske tačnosti mogu se koristiti mjerni alati kao što su pomična mjerila, mikrometri i trokoordinatni mjerni instrumenti. Pomična mjerila i mikrometri su pogodni za mjerenje jednostavnih linearnih dimenzija, dok trokoordinatni mjerni instrumenti mogu precizno mjeriti trodimenzionalne dimenzije i greške oblika složenih dijelova. Za inspekciju kvalitete površine može se koristiti mjerač hrapavosti za mjerenje hrapavosti površine, a optički ili elektronski mikroskop može se koristiti za posmatranje mikroskopske morfologije površine, provjeravajući da li postoje pukotine, pore i drugi nedostaci.
(B) Procjena kvalitete i povratne informacije
Prema rezultatima inspekcije, procjenjuje se kvalitet proizvoda. Ako kvalitet proizvoda ispunjava zahtjeve dizajna, može ući u sljedeći proces ili se pakirati i skladištiti. Ako kvalitet proizvoda ne ispunjava zahtjeve, potrebno je analizirati razloge. To može biti zbog problema u procesu, problema s alatima, problema s alatnim mašinama itd. tokom procesa obrade. Potrebno je poduzeti mjere za poboljšanje, kao što su podešavanje parametara procesa, zamjena alata, popravak alatnih mašina itd., a zatim se dio ponovno obrađuje dok se ne kvalificira kvalitet proizvoda. Istovremeno, rezultate inspekcije potrebno je vratiti u prethodni tok obrade kako bi se obezbijedila osnova za optimizaciju procesa i poboljšanje kvaliteta.
Prema rezultatima inspekcije, procjenjuje se kvalitet proizvoda. Ako kvalitet proizvoda ispunjava zahtjeve dizajna, može ući u sljedeći proces ili se pakirati i skladištiti. Ako kvalitet proizvoda ne ispunjava zahtjeve, potrebno je analizirati razloge. To može biti zbog problema u procesu, problema s alatima, problema s alatnim mašinama itd. tokom procesa obrade. Potrebno je poduzeti mjere za poboljšanje, kao što su podešavanje parametara procesa, zamjena alata, popravak alatnih mašina itd., a zatim se dio ponovno obrađuje dok se ne kvalificira kvalitet proizvoda. Istovremeno, rezultate inspekcije potrebno je vratiti u prethodni tok obrade kako bi se obezbijedila osnova za optimizaciju procesa i poboljšanje kvaliteta.
X. Sažetak
Tok obrade visokobrzinskih preciznih dijelova u obradnim centrima je složen i rigorozan sistem. Svaka faza, od analize proizvoda do inspekcije, međusobno je povezana i međusobno utiče na nju. Samo dubokim razumijevanjem značaja i metoda rada svake faze i obraćanjem pažnje na vezu između faza, visokobrzinski precizni dijelovi mogu se efikasno i kvalitetno obraditi. Pripravnici bi trebali akumulirati iskustvo i poboljšati vještine obrade kombinirajući teorijsko učenje i praktični rad tokom procesa učenja kako bi zadovoljili potrebe moderne proizvodnje za visokobrzinskom preciznom obradom dijelova. U međuvremenu, s kontinuiranim razvojem nauke i tehnologije, tehnologija obradnih centara se stalno ažurira, a tok obrade također treba kontinuirano optimizirati i poboljšavati kako bi se poboljšala efikasnost i kvalitet obrade, smanjili troškovi i promovirao razvoj proizvodne industrije.
Tok obrade visokobrzinskih preciznih dijelova u obradnim centrima je složen i rigorozan sistem. Svaka faza, od analize proizvoda do inspekcije, međusobno je povezana i međusobno utiče na nju. Samo dubokim razumijevanjem značaja i metoda rada svake faze i obraćanjem pažnje na vezu između faza, visokobrzinski precizni dijelovi mogu se efikasno i kvalitetno obraditi. Pripravnici bi trebali akumulirati iskustvo i poboljšati vještine obrade kombinirajući teorijsko učenje i praktični rad tokom procesa učenja kako bi zadovoljili potrebe moderne proizvodnje za visokobrzinskom preciznom obradom dijelova. U međuvremenu, s kontinuiranim razvojem nauke i tehnologije, tehnologija obradnih centara se stalno ažurira, a tok obrade također treba kontinuirano optimizirati i poboljšavati kako bi se poboljšala efikasnost i kvalitet obrade, smanjili troškovi i promovirao razvoj proizvodne industrije.